開煉機(jī)煉膠時(shí)的一些質(zhì)量問題的發(fā)生原因與解決方法

一、表面不光滑、粗糙：

產(chǎn)生的原因：

1、膠片太厚。

2、兩輥之間溫差大。

3、兩輥溫度太低。

解決方法：

1、調(diào)整輥距使其滿足工藝要求。

2、手感溫度加減冷卻水。

3、在輥溫低時(shí)輥距打簿點(diǎn)

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二、產(chǎn)品表面有雜質(zhì)或表面有熟膠顆粒斷面有粉孔

產(chǎn)生的原因：

1、所使用的填充料內(nèi)有雜質(zhì)，膠皮在濾橡時(shí)濾網(wǎng)破了不知道，混煉、出片時(shí)膠料搞到地下導(dǎo)致有沙子等雜物混入膠料中。

2、膠料焦燒時(shí)間太短，膠皮早期硫化。

3、出片時(shí)冷卻不到位，造成整筐膠中間不能散熱而熟膠。

4、沒有處理的有熟膠的機(jī)頭膠混入好膠中。

5、混煉或壓片時(shí)輥筒溫度太高。

6、膠片厚、薄通三角包沒有按工藝操作。

7、粉狀配合劑受潮，導(dǎo)致膠皮水分含量大分散困難

解決方法：

1、對(duì)所使用的各種填充料進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)有雜質(zhì)或手感有粗顆粒的不能用，退回。濾橡時(shí)發(fā)現(xiàn)濾網(wǎng)破后濾過的膠皮，必須重新過濾。在操作過程中膠料一定不能搞到地上弄臟。

2、適當(dāng)調(diào)低硫化劑與促進(jìn)劑的用量。

3、出片時(shí)注意膠皮溫度，如果發(fā)現(xiàn)膠皮過熱，把每筐膠少放一些攤開使其自然冷卻以免使膠皮燒焦。

4、對(duì)機(jī)頭膠進(jìn)行分類保管，能使用的膠料必須在開煉機(jī)上加少量防焦劑與硬脂酸處理后才能使用。

5、合理控制冷卻水溫度天然丁苯50～60度，氯化聚乙烯、三元乙丙膠60～70度。

6、輥距1～2mm簿通5次、三角包3次。

7、如果沒有烘干設(shè)備，發(fā)現(xiàn)受潮的粉狀配合劑一例不能使用

三、膠皮塑性高或低或不均勻

產(chǎn)生原因：

1、增塑劑量大或混煉時(shí)溫度太高。

2、增塑劑比例少混煉溫度低或薄通三角包沒到位。

3、膠片太厚沒有按工藝混煉

解決方法：

1、不能平凡更換增塑劑用量，機(jī)溫控制在工藝范圍內(nèi)。

2、增塑劑比例合理，如果剛開始輥筒溫度低時(shí)輥距打小一點(diǎn)嚴(yán)格按工藝操作。

3、提高操作工的質(zhì)量意識(shí)，按工藝的規(guī)范操作。

四、絕緣線芯火花試驗(yàn)電壓擊穿點(diǎn)多

產(chǎn)生原因：

1、絕緣膠皮硫化不足，造成絕緣線芯起泡、壓扁、炸口。

2、膠皮有雜質(zhì)。

3、絕緣線芯表面劃破、刮傷。

4、絕緣膠皮偏心或絕緣外徑太小，絕緣膠皮太簿。

解決方法：

1、改進(jìn)硫化體系使絕緣膠皮充分硫化性能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。

2、加強(qiáng)濾橡管理，并且在加硫、出片過程中保持膠料的清潔，無(wú)雜質(zhì)混入。

3、把模套拆下清除模套內(nèi)的雜質(zhì)或熟膠。 4重新調(diào)整偏心使絕緣厚度能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。